傳統的壓鑄工藝主要包括四個步驟，即高壓壓鑄。這（zhè）四個（gè）步驟，包括模（mó）具（jù）準備、填充、注射和落砂，也是各種改進壓鑄工藝的（de）基礎。在製備過程中，潤滑劑被噴入（rù）模腔（qiāng）。除了有助於控製模具的溫度外，潤滑（huá）劑還可以幫助鑄件脫模。然後可以關閉模具，並在約10至175MPa的高壓下將熔融金屬注入模（mó）具。

在填充熔融金屬後，保（bǎo）持壓（yā）力直到鑄件（jiàn）凝固。推杆然（rán）後（hòu）推出所有鑄件，由（yóu）於模具（jù）中可能存在多個空腔，因此每個鑄件可能有多個鑄件。落砂過程需要分離殘留物，包括模具開（kāi）口、流道、澆口和飛邊。

這一過程通常是通過特殊的修整（zhěng）模具擠壓鑄件來完（wán）成的。落（luò）砂的其他方（fāng）法（fǎ）包括鋸切和砂磨。如果大門是脆弱的，你可以直（zhí）接敲打（dǎ）鑄件，這樣（yàng）可以節省人力。多餘的模具開口可以在熔化後重複使用。通常的產（chǎn）率約為67%。

高壓注（zhù）射使（shǐ）模具很快被（bèi）填充，因此熔融金屬在任何（hé）零件凝固之前填充整個模具。這樣，即使在難（nán）以填充的薄壁截麵中，也可以避免表（biǎo）麵不連續性。然而，這也會（huì）導致空氣滯留，因（yīn）為當快速填充模具時，空氣很難逸出。這個問題可以通過在分型線上放置通風口來減少，但即使是非常（cháng）精確的工藝也會在鑄件中（zhōng）心留下孔隙。大多數壓鑄件可以通過二次加工完（wán）成一些無法通過鑄造（zào）完成的結構，例如鑽孔和拋光。

沉降完成後，可以檢查缺陷。最常見的缺陷包括停滯（填充不足）和冷痕。這些缺陷可能由模（mó）具或熔融金屬溫度不足、金屬汙染、通風口過少、潤滑劑過多等引起。其（qí）他（tā）缺陷包括氣孔、收縮（suō）、熱裂紋和流（liú）痕（hén）。流痕是澆口缺陷、尖角或潤滑劑過量（liàng）在鑄件表麵（miàn）留下的（de）痕跡。

基於（yú）健康、環境和安全原因，水基潤滑劑（稱為乳液）是最（zuì）常用的潤滑劑類型。與溶劑型潤滑劑不同，如（rú）果水中的礦物質通過工（gōng）藝適當去除，則不會在鑄件中（zhōng）留下副產品。如果水處理不當，水中的礦物質會導致鑄件表麵（miàn）缺陷和不連續性。
水基潤滑劑有四種主要類型：水油、油水、半合成和合成。水包油潤滑（huá）劑是最好的，因為當使用潤滑劑時，水通過蒸發冷卻模（mó）具表麵，同時沉積油，這有助於脫模。通常，這種潤滑劑的比例（lì）為30份水對1份油。在極端情（qíng）況（kuàng）下，這個比例可以達到100:1。

可用於潤滑劑的油包括重油、動物脂肪、植物（wù）脂肪和合（hé）成脂肪。重殘油在室溫下更粘稠（chóu），在壓鑄過程的高（gāo）溫下，它會（huì）變成一層薄膜。在（zài）潤滑劑中（zhōng）添加其他物質可以控製乳液（yè）的粘度和熱（rè）財（cái）產。這些物質包括（kuò）石墨、鋁和雲（yún）母。其他化學添加劑可以避免灰塵（chén）和（hé）氧化。乳化劑可以添加到水基潤滑劑中，因此油基潤（rùn）滑劑可以添加到水中，包括肥皂、酒精和環氧（yǎng）乙烷（wán）。

曆史上，通（tōng）常使用的（de）溶（róng）劑型潤滑劑包（bāo）括柴（chái）油（yóu）和汽油。它們有利於鑄件噴射，但在每個壓鑄過程中都會發生小爆炸，這（zhè）會導致空腔壁上的碳積（jī）聚。溶（róng）劑型潤（rùn）滑劑比水基（jī）潤滑劑更均勻。